Ishikawa diagram - Ishikawa diagram - Wikipedia

Ishikawa diagram
Diagram příčin a následků vady XXX.svg
Jeden z Sedm základních nástrojů kvality
Poprvé popsáno uživatelemKaoru Ishikawa
ÚčelRozebrat (v postupných vrstvách podrobností) hlavní příčiny, které potenciálně přispívají ke konkrétnímu efektu

Ishikawa diagramy (také zvaný rybí kosti diagramy, rybí kosti diagramy, diagramy příčin a následkůnebo Fishikawa) jsou kauzální diagramy vytvořil Kaoru Ishikawa které ukazují potenciál příčiny konkrétní události.[1]

Běžná použití Ishikawova diagramu jsou design produktu a prevence vad kvality k identifikaci potenciálních faktorů způsobujících celkový účinek. Každá příčina nebo důvod nedokonalosti je zdrojem variací. Příčiny jsou obvykle seskupeny do hlavních kategorií k identifikaci a klasifikaci těchto zdrojů variací.

Přehled

Ukázkový diagram Ishikawa ukazuje příčiny přispívající k problému.

The přeběhnout je zobrazen jako hlava ryby, obrácená doprava, s příčiny prodloužení doleva jako rybí kosti; žebra se větví z páteře z hlavních příčin, s vedlejšími větvemi z hlavních příčin, na tolik úrovní, kolik je požadováno.[2]

Ishikawa diagramy byly propagovány v roce 1960 Kaoru Ishikawa,[3] kdo byl průkopníkem procesů řízení kvality v Kawasaki loděnic a v tomto procesu se stal jedním ze zakladatelů moderního managementu.

Základní koncept byl poprvé použit ve 20. letech 20. století a je považován za jeden z sedm základních nástrojů z kontrola kvality.[4] Je známý jako diagram rybí kosti, protože má podobný tvar jako boční pohled na kostru ryby.

Mazda Motors skvěle použil Ishikawův diagram při vývoji Miata (MX5 ) sportovní auto.[5]

Výhody

  • Vysoce vizuální nástroj pro brainstorming, který může vyvolat další příklady hlavních příčin
  • Rychle zjistěte, zda je hlavní příčina nalezena vícekrát ve stejném nebo odlišném kauzálním stromu
  • Umožňuje člověku zobrazit všechny příčiny současně
  • Dobrá vizualizace pro prezentaci problémů zúčastněným stranám

Nevýhody

  • Složité vady by mohly přinést mnoho příčin, které by se mohly vizuálně nepořádek
  • Vzájemné vztahy mezi příčinami nelze snadno identifikovat[6]

Hlavní příčiny

Analýza kořenových příčin je určen k odhalení klíčových vztahů mezi různými proměnnými a možné příčiny poskytují další vhled do chování procesu.

Příčiny se objevují analýzou, často formou brainstormingu, a jsou seskupeny do kategorií na hlavních větvích mimo rybí kost. Abychom pomohli strukturovat přístup, kategorie se často vybírají z jednoho z běžných modelů zobrazených níže, ale v konkrétním případě se mohou objevit jako něco jedinečného pro aplikaci.

Každá potenciální příčina je vysledována zpět k nalezení hlavní příčiny, často pomocí 5 Whys technika.

Typické kategorie zahrnují:

5 Ms (používá se ve výrobě)

Viz také: 5M model

Původem je štíhlá výroba a Výrobní systém Toyota, 5 Ms je jedním z nejběžnějších rámců pro analýzu hlavních příčin:[7]

  • Síla člověka / mysli (fyzická nebo znalostní práce zahrnuje: kaizens, návrhy)
  • Stroj (zařízení, technologie)
  • Materiál (zahrnuje surovinu, spotřební materiál a informace)
  • Metoda (proces)
  • Měření / médium (inspekce, prostředí)

Některé byly rozšířeny o další tři a jsou označovány jako 8 paní:[8]

  • Poslání / matka příroda (účel, prostředí)
  • Správa / peněžní moc (vedení)
  • Údržba

The 8 Ps (used in product marketing)

Viz také: Marketingový mix

Tento společný model pro identifikaci klíčových atributů pro plánování v marketingu produktů se často používá také v analýze hlavních příčin jako kategorie pro Ishikawův diagram:[8]

  • Produkt (nebo služba)
  • Cena
  • Místo
  • povýšení
  • Lidé (personál)
  • Proces
  • Fyzický důkaz
  • Výkon

8 psů se používá především v produktovém marketingu.

4 Ss (používané v odvětví služeb)

Alternativa používaná pro odvětví služeb používá čtyři kategorie možných příčin:[9]

  • Okolí
  • Dodavatelé
  • Systémy
  • Dovednost

Viz také

Reference

  1. ^ Ishikawa, Kaoru (1968). Průvodce kontrolou kvality. Tokio: JUSE.
  2. ^ Ishikawa, Kaoru (1976). Průvodce kontrolou kvality. Asijská organizace produktivity. ISBN  92-833-1036-5.
  3. ^ Hankins, Judy (2001). Infuzní terapie v klinické praxi. p. 42.
  4. ^ Tague, Nancy R. (2004). „Sedm základních nástrojů kvality“. Sada nástrojů kvality. Milwaukee, Wisconsin: Americká společnost pro kvalitu. p. 15. Citováno 2010-02-05.
  5. ^ Frey, Daniel D .; 1943-, Fukuda, S. (Šuiči); Georg., Rock (2011). Vylepšování komplexních systémů dnes: sborník z 18. mezinárodní konference ISPE o souběžném inženýrství. Springer-Verlag London Ltd. ISBN  978-0857297990. OCLC  769756418.CS1 maint: číselné názvy: seznam autorů (odkaz)
  6. ^ „Jak pomocí diagramu rybí kosti určit hlavní příčiny kvality dat“. LightsOnData. 2018-12-05. Citováno 2018-12-15.
  7. ^ Weeden, Marcia M. (1952). Analýza poruchových režimů a efektů (FMEA) pro majitele malých podniků a neinženýry: určení a prevence, co se může pokazit. ISBN  0873899180. OCLC  921141300.
  8. ^ A b Bradley, Edgar (03.11.2016). Spolehlivostní inženýrství: přístup životního cyklu. ISBN  978-1498765374. OCLC  963184495.
  9. ^ Dudbridge, Michael (2011). Příručka štíhlé výroby v potravinářském průmyslu. John Wiley & Sons. ISBN  978-1444393118. OCLC  904826764.

Další čtení

  • Ishikawa, Kaoru (1990); (Překladatel: J. H. Loftus); Úvod do kontroly kvality; 448 p; ISBN  4-906224-61-X OCLC  61341428
  • Dale, Barrie G. a kol. (2007); Správa kvality 5. vydání; ISBN  978-1-4051-4279-3 OCLC  288977828